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與傳統觀念不同，利用正確的機床和正確的刀具，將淬火硬化的工件加工到5μm并不困難。目前，刀具供應商已開發出能夠承受這種加工條件的新型刀具，機床制造者也已生產出能滿足這些新型刀具所需剛度的CNC車床。同此，硬質材料車削就可以從以下諸方面促進生產了。
節約時間—硬質材料車削比磨削至最終尺寸規范用時較少，這是因為車削的金屬切削速率高于磨削，而且，一次裝夾中可進行多道工序的加工。操作者只需一次裝卸，就能完成全部加工，從而實現了及（just-in-time）生產。
降低成本—節約時間就是節約金錢。再說，使用車床來代替磨床，意味著較低的機床總投資。
質量較好—硬質材料的車削在保證尺寸精度和表面粗糙度方面，比磨削要好得多。您可以將大多數硬質材料車到5μm的總公差，表面粗糙度Ra0.1μm。當然，這樣精密的表面質量需要特殊的措施，但Ra0.15μm-Ra0.2μm則輕而一舉。
工序較少—硬質材料車削可免去許多形式的磨削工序，以及拋光和其他精加工工序。不僅省下加工費用，更有意義的是，可以把許多外協加工的活拿回來自己做。
浪費較小—硬質材料車削的廢品極少。因為使用的冷卻液與正常車削的相同，不必另加冷卻液，造成小必要的浪費。更有甚者，可以選擇在不加冷卻液狀態下進行干車削，以避免冷卻液和廢品工件的浪費。硬質材料車削還可以免除傷腦筋的磨削廢渣問題——即費工又費錢的廢渣回收與處理問題。
對功率和剛度的要求
為了使硬質材料車削能獲得最好效果，機床和刀具的正確結合是很重要的。例如，我們在一次粗車加工中，當利用陶瓷刀，并采用0.28mm/min的走刀量和1.9mm的吃刀量時，就需要使15kW電機輸出65%的負載，該車床將淬火后的直徑50mm鋼件的一端車到25mm左右，同時還車削出錐面、圓弧半徑以及其他復雜形狀。
雖然需要具備高功率進行大吃刀量切削，但很多用戶發現，多數情況下并非如此。因為大多數硬質材料的加工都是精加工。一般可以先在普通螺絲車床上粗車，留出0.25-0.38mm的余量，然后于熱處理后再利用硬質材料車削技術完成精加工。
對硬質材料車削的另一要求是剛度，包括機床、刀具和工件、機床裝置中的任何環節若缺乏剛度，就會引起震顫，為了能夠獲得能與磨削相比的精度和尺寸公差，機床從床身起就必須具備特別高的剛度。傳統的鑄鐵床身與花崗巖聚合物相比，是不適合進行硬材料車削的。聚合物床身的抗振動能力比鑄鐵高20倍，使主軸上的振動只有裝在鑄鐵床身上的主軸的1/3以下。
盡顯減小懸伸量是減小振動的另一武器。從理論上講，工件夾持裝置應該使所夾工件盡可能靠近主軸軸承，刀具則應盡可能靠近刀塔本體，而不出現懸臂狀態。為此，主軸內能夠直接裝夾彈簧夾頭的車床。夾頭座使工件遠離主軸軸承，不但夾持力小，尤其會增加振動的機會。
選擇正確的加工方法
從實用的立場考慮，硬質材料車削是一個與工件特性密切相關的過程。它特別適合切削具有錯綜圓弧、角度，以及半徑等幾何形狀十分復雜的工件。您可以采用單刀尖編程車削的方法，快速又經濟地完成加工，而不必為此去購買成形砂輪了，根據經驗，大多數硬質材料車削是以91-150m/min的切削速度和0.05-0.13mm/min的進給速度進行的。精切吃刀深度一般為0.08－0.5mm。
因此，如何控制好材質的純度，以及車削以前的熱處理、粗車和成形工序，便成為本加工所能達到的精度大小的決定因素了，如果工件硬度波動只有三個洛氏硬度值（舉例說），刀具的切削壓力就會變化到足以使您保證不了5μm的尺寸精度。不穩定的硬度和不均勻的吃刀深度，都會損壞這種加工。因此，應該使用合格的材料，保持恒定的金屬切削率，并保批熱處理硬度在±1或±2個HRC值以內。
工件的長徑比也會影響機床保持公差精度的能力。典型的固定床頭式車床一般不用尾座對長徑比為5:l－6:1的軟質工件時，能達到相當嚴格的精度。由于工件的硬度、刀具的負前角和切削硬質材料所必需的T-倒棱，使得對具壓力相當大，因而，當工件無尾座支承時，必須將工件的長徑比限制在3:1－4:1。
當然，此限制要隨加工的不間而變——也就是說，隨工件的材質、硬度以及對粗糙度和精度要求而變。我們以前曾不用尾座支承車削過直徑13mm、長度64mm的工件，則是精度很差。
尾座能起一定作用，但它對非是解決所有問題的靈丹妙藥。例如，頂尖不能防止直徑25mm、長300mm的工件的震顫。對這種工件，您只能采用磨削的辦法。要保證比0.005mm更嚴格的公差精度，采用磨削工藝出比較好。雖然說硬質材料車削不能完全取代磨削，但它可以取代相當大一部分，尤其是工件的長徑比較小、形狀較復雜時如此。
