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要學好數控車床的編程，必須了解數控車床的操作要點，現有教材大多沒把數控車床的操作與編程作為一個整體來講。
一、設定數控車床的機床坐標系
機床坐標系是機床固有的坐標系，是制造和調整機床的基礎，也是設置工件坐標系的基礎。機床坐標系在出廠前已經調整好，一般不允許隨意變動。參考點也是機床上的一個固定不變的極限點，其位置由機械擋塊或行程開關來確定。通過回機械零點來確認機床坐標系?；貦C械零點前先要開機，數控車床開機前先要熟悉數控車床的面板。面板的形式同數控系統密切相關。數控車床的開機有難有易。對于配圖產系統的車床。開機大都比較簡單，一般打開電源后，直接啟動數控系統即可。開機后，通過回零，使工作臺回到機床原點(或參考點，該點為與機床原點有一固定距離的點)。數控車床的回零(回參考點)步驟為：開關置于"回零"位置。按手動軸進給方向鍵+X、+Z至回零指示燈亮。開機后必須先回零(回參考點)，若不作此項工作，則螺距誤差補償、背隙補償等功能將無法實現。設定機床機械原點同編程中的G54指令直接有關。
二、設定數控車床的工件坐標系
工件坐標系是編程時使用的坐標系，又稱編程坐標系，該坐標系是人為設定的。建立工件坐標系是數控車床加工前的必不可少的一步。不同的系統，其方法各不相同。
1、西門子802S系統工件坐標系的建立方法
(1)轉動刀架至基準刀(如1號刀)。
(2)在MDA狀態下，輸入T1D0，使刀補為0。
(3)機床回參考點。
(4)用試切法確定工件坐標原點。先切削試件的端面。Z方向不動。若該點即為Z方向原點，則在參數下的零點偏置于目錄的G54中，輸入該點的Z向機械坐標值A的負值，即Z=-A。若Z向原點在端面的左邊處，則在G54中輸入Z=-(A+)，回車即可。同理試切外圓，X方向不動。Z方向退刀，記下X方向的機床坐標A，量直徑，得到半徑R，在G54的X中輸入X=-(A+R)，回車即可。
2、廣數GSK980T系統工件坐標系的建立方法
(1)用手動方式，試切端面。
(2)在Z軸不動的情況下，沿X軸退刀，且停止主軸旋轉。3.測量端面與工件坐標系零點間的距離Z。然后在錄入方式下輸入G50 Z，運行該句即可。4.同理，用手動方式車外圓，在X軸不動的情況下沿Z軸退刀，且停止主軸旋轉，測量工件直徑X，在錄入方式下輸入G50X，運行該句即可。
3、廣數GSK928TC工件坐標系的建立方法
(1)車外圓，沿Z向退刀，測得直徑，按InputX輸入直徑值，回車即可。
(2)車端面，沿X向退刀，測得端面與工件坐標系原點間的距離，按InputZ輸入該距離值，回車即可。
三、確定基準刀在工件坐標系中的位置
確定了工件坐標系后，可用G50指令確定第1把刀(基準刀)在工件坐標系中的位置。
四、確定其它刀在工件坐標系中的位置
加工一個零件常需要幾把不同的刀具，由于刀具安裝及刀具本身的偏差，每把刀轉到切削位置時，其刀尖所處的位置并不重合，為使用戶在編程時無需考慮刀具間的偏差，需確定其它刀在工件坐標系中的位置，這需要通過對刀來實現。不同的系統，其對刀方法各不相同。
1、西門子802S系統的對刀方法
(1)選用某一把刀為基準刀，按參數鍵下和刀具補償按鈕，再按新刀具按鈕，輸入基準刀的刀號及刀沿(補)號。如基準刀為1號刀，選用1號刀沿(補)，則刀具為T1D1。
(2)調用對刀窗口，用基準刀車外圓，Z向退刀，在對刀窗口的X軸零偏處輸入0(因是基準刀)，按計算鍵后確認。
(3)調用其它各把刀具，確定刀號和刀沿(補)號，車外圓輸入直徑，車端面。輸入臺階深度的負值。計算、確定即可。
2、廣數GSK980T系統的對刀方法
(1)用基準刀試切工件，設定基準坐標系：試切端面X向退刀，進入錄入方式，按程序按鈕。輸入G50 Z0，即把該端面作為Z向基準面。然后按設置鍵，設置偏置號(基準刀+100)，輸入Z=0，試切外圓，Z向退刀，測得外圓直徑，進入錄入方式，按程序按鈕。輸入G50X，然后按設置鍵，設置偏號，基準刀偏置號+100，X=。
(2)調用其它各把刀具，車外圓，Z向退刀。測得外圓直徑，將所測得的值設到一偏置號中，該偏置為刀號+100，如刀號為2，則偏置號為202，在此處輸入X=。同理車臺階，X向退刀，測得臺階深度，在偏置號處輸入Z=-。
3、廣數GSK928TC系統的對刀方法
(1)用基準刀試切工件，用input建立對刀坐標系，該坐標系的Z向原點，一般設在工件的右端，即把試切的端面作為Z向零點。
(2)調用其它各刀，如2號刀，用T20調用，然后試切外圓Z向退刀，測得直徑，然后按I鍵。輸入。試切臺階，X向退刀，測得臺階深度為，然后按K鍵，輸入-，刀補即設置完畢。
五、坐標軸的方向
無論那種坐標系都規定與車床主軸軸線平行的方向為Z軸，從卡盤中心至尾座頂尖中心的方向為正方向。在水平面內與車床主軸軸線垂直的方向為X軸，遠離主軸旋轉中心的方向為正方向。
六、直徑或半徑尺寸編程
被加工零件的徑向尺寸在圖紙標注和加工測量時，一般用直徑值表示，所以采用直徑尺寸編程更為方便。
七、一般編程方法
1、確定第一把刀的位置
G50 XZ該指令確定了第一把刀的位置，此時需把第一把刀移動到工件坐標為X Z的位置。
2、返回參考點
G26(G28)：X Z軸同時返回參考點，G27：X軸返回參考點，G29：Z軸返回參考點。
3、快速定位
G00 XZ快速定位到指定點。
4、直線插補
G01 XZ F該指令用于車外圓及端面。F為進給速度，其單位為mm/min(用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5、圓弧插補
G02(03)X ZI KF該指令用于車順圓或逆圓周。X Z為圓弧終點坐標，I K為圓心相對于起點的坐標，F為進給速度。
6、螺紋切削
G33(32)X ZP(E)I K該指令用于螺紋切削，X Z為螺紋終點坐標，P為公制螺紋導程(0.25-100mm)，E為英制螺紋導程(100-4牙/英寸)，I K為退尾數據螺紋切削時主軸轉速不能太高，一般N×P≤3000，N為主軸轉速(rpm),P為公制螺紋導程(mm)。
7、延時或暫停
G04 X，X為暫停秒數，該指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8、主軸轉速設定
M03(04)S該指令用于主軸順時針或逆時針轉，主軸轉速為S，其單位為m/min(用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主軸停止。
9、程序結束
M02(在此處結束)或M30(結束后返回程序首句)。
八、循環
由于車削加工常用棒料和鍛料作為毛坯，加工余量較大，為簡化編程，數控車床常具備不同形式的固定循環，可進行多次循環切削。
1、外徑、內徑循環
G90 XZ RF該指令用于外徑、內徑的簡單車削循環，X Z為循環終點坐標，R表示圓錐面循環。其值為圓錐體大小端差(直徑差)，循環起點由上句程序決定，F為進給速度。
2、螺紋車削循環
G92 XZ P(E)I KR L該指令用于螺紋車削循環,X Z為螺紋終點坐標，P為公制螺紋導程(0.25-100mm)，E為英制螺紋導程(100-4牙/英寸)，I K為退尾數據，R表示螺紋起點與終點的直徑差(用于加工圓錐螺紋)，L表示螺紋頭數，螺紋車削循環起點由上句程序決定。G92指令與G33指令的區別為G92可多次自動切削螺紋。
3、端面車削循環
G94 XZ RF該指令用于端面的簡單車削循環，X Z為循環終點坐標，R表示錐面循環。其值為圓錐體大小端差(Z向差)，循環起點由上句程序決定，F為進給速度。
4、切槽循環
G75 XZ IK EF該指令用于切槽循環，X Z為循環終點坐標，I為每次X軸的進刀量，K為每次X軸的退刀量，E為Z軸每次的偏移量，F為進刀速度，省略Z表示切斷。
5、外圓粗車復合循環
G71 XI KL F該指令用于外圓粗車復合循環，即編程時寫出外圓加工形狀，系統從毛坯開始自動走出外圓循環形狀。該循環平行于Z軸切削，X為循環終點坐標，I為每次X軸的進刀量，K為每次X軸的退刀量，L為決定外圓加工形狀的程序段數量，F為進給速度，G71指令段后馬上接決定外圓加工形狀的程序段。
6、端面粗車復合循環
G72 ZI KL F該指令用于端面粗車復合循環，即編程時寫出端面加工形狀，系統從毛坯開始自動走出端面循環形狀。該循環平行于X軸切削，Z為循環終點坐標，I為每次Z軸的進刀量，K為每次Z軸的退刀量，L為決定端面加工形狀的程序段數量，F為進給速度，G72指令段后馬上接決定端面加工形狀的程序段。
九、刀具補償
編程時，認為車刀刀尖是一個點，而實際上為了提高刀具壽命和工件表面質量，車刀刀尖常磨成一個半徑不大的圓弧，為提高工件的加工精度，編制圓頭刀程序時，需要對刀具半徑進行補償。大多數數控車床都具有刀具半徑自動補償功能(G41，G42)，這類數控車床可直接按工件輪廓尺寸編程。
十、絕對坐標與增量坐標
X、Z表示絕對坐標，U、W表示相對坐標。
十一、公制與英制尺寸設定
公制尺寸設定指令G21，英制尺寸設定指令G20，系統上電后，機床處在G21狀態。
十二、圓弧順逆的判斷
數控車床是兩坐標的機床，只有X軸和Z軸，應按右手定則的方法將Y軸也加上去來考慮。判斷時讓Y軸的正向指向自己，(即沿Y軸的負方向看去)，站在這樣的位置就可正確判斷X-Z平面上圓弧的順逆時針。
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